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1.鋁合金成型加工通常出現之缺陷：
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| 缺陷 |
原因 |
改善對策 |
| ● 胚料有瑕疵 |
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| 1.空心殼壁或凸緣之龜裂 |
1.滾動缺陷(摺疊) |
1.改善品質管制 |
| 2.起耳狀物 |
2.機械性質太過平均 |
2.退火(如不致生晶粒生長) |
| ● 工具有瑕疵 |
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| 1.引伸一開始，空心殼之底部即被撕裂。 |
1.衝頭或模之圓角太小。 |
1.加大衝頭或模之圓角。 |
| 2.引伸末了，空心殼之底部方被撕裂。 |
2.引伸比太大，衝頭未對準模孔中心。 |
2.增加中間引伸，選用品質較佳之材料；若為方形空心殼則增加轉角之衝模間隙。 |
| 3.引伸刮痕。 |
3.潤滑不佳，工具表面之情況不佳(已磨耗)。 |
3.使用特殊引伸用黃油(材料必須經磷酸鹽處理或鍍銅)，再光製工具表面(鍍鉻)，選用不易產生刮痕之材料。 |
| 4.成品邊緣有鋸齒形，殼表面有皺紋。 |
4.模圓角太大，衝模間隙太大。 |
4.再輪模或更換引伸模具 |
| ● 工具或機器之調整不常瑕疵 |
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| 1.凸緣上有皺紋。 |
1.胚料架壓力太小。 |
1. 增加胚料架之壓力。 |
| 2.成品之一邊有抓傷或其他痕跡，而工具表明面顯之痕跡。 |
2.衝頭未對準模孔中心，或傾斜一角度，而造成磨損。 |
2.再輪磨或重新校準模具 |
| 3.殼壁太粗，尤其是矩形深引伸成型成品為然。 |
3.胚料架壓力太小，或模之圓角太大。 |
3.增加胚料架之壓力，或於模與胚料架間製一加強之隆起。 |
| 4.殼線有壓平之皺紋或龜裂。 |
4.胚料架壓力太小，或衝模間隙太大。 |
4.更換模具。 |
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2.硫酸陽極處理通常出現之缺陷：
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| 缺陷 |
原因 |
改善對策 |
| ● 工作物件局部位置電擊燒傷或穿孔 |
1.工作物和陰極接觸發生短路 |
1.放置工作物於處理槽內時，注意與陰極之距離，避免發生接觸。 |
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2.工作物彼此之間接觸發生短路。 |
2.加大工作物間距離。 |
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3.工作物件和夾具接觸不良。 |
3.夾具使用前須加以清洗，與工作物間須夾緊。 |
| ● 氧化膜極疏鬆，用手就可擦掉 |
1.電解液溫度太高。 |
1.設法降低溫度，例如進行攪拌或開動冷卻設備，並控制溫度差在±2℃內。 |
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2.氧化處理時間太久。 |
2.縮短氧化時間。 |
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3.工作電流密度太高。 |
3.降低電流密度。 |
| ● 氧化膜帶紅色斑點或整個表面或局部表面發紅 |
1.導電棒和夾具之間的接觸不好令銅沉積在鋁表面。 |
1.改善導電棒與夾具的接觸，材質改用鋁材。 |
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2.接觸中斷，如導電中斷 |
2.加強氧化過程的檢驗。 |
| ● 氧化膜暗淡不夠光亮或燒焦現象 |
1.工作物件在槽中長時間無給電，或斷電後又給電。 |
1.經常檢查糾正與電器維修嚴格管制處理時程。 |
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2. 硫酸溶液內溶存的鋁業增加導致氧化膜的透明性變差，最後發生燒焦現象。 |
2. 檢驗處理液中的鋁量。
2.1 硫酸液中含鋁量以1gm/l 左右為宜。
2.2 新液則添加12~13 gm/l 的硫酸鋁。 |
| ● 氧化膜有黑斑或黑條紋 |
1. 電解液中有懸浮的雜質 |
1. 清理表面懸浮雜質。 |
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2.工作物件表面有油汙漬或其它污染物。 |
2.徹底糾正除油液成份；確實執行前處理。 |
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3.電解液中含銅和鐵雜質太多。 |
3.分析後除去並定期更新部份電解液。 |
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4.電解後工作物未洗乾淨就進行封孔。 |
4.電解後工作物要立即清洗乾淨，避免處理液或雜質殘留於氧化膜表面 |
| ● 氧化膜局部表面被腐蝕 |
1.氧化後氧化膜上的電解液未洗乾淨。 |
1.加強氧化後的洗滌。 |
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2.深凹處藏有電解無洗乾淨。 |
2.均加強氧化後的洗滌。 |
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3.電解液無洗乾淨就進行封孔處理。 |
3.均加強氧化後的洗滌。 |
| ● 經重鉻酸鉀填充後氧化膜色淡而發白 |
1.溶液溫度低，填充時間短。 |
1.改正不適宜條件。 |
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2.H2SO4含量太高。 |
2.檢查和校正H2SO4成份。 |
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3.氧化膜太薄。 |
3.增加氧化處理時間。 |
| ● 氧化膜厚薄不均 |
1.工作物表面附有污染物未清理乾淨。 |
1.前處理須徹底將表面洗淨。 |
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2.處理槽內溶液攪拌不夠 |
2.加強攪拌作用。 |
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3.電流密度過高。 |
3.一般硫酸液陽極處理的電流密度以1~2A/dm2為宜。 |
| ● 無色的工作物件經熱水填充處理易沾上手印，水印，膜層發白 |
1.封孔的溫度和時間不夠 |
1.按適宜條件進行。 |
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2.PH值不當 |
2.調整PH值。 |
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3.溶液氫氧化鋁太多。 |
3.更換用水。 |
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3.鉻酸陽極處理通常出現之缺陷：
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| 缺陷 |
原因 |
改善對策 |
| ● 工作物件被燒傷 |
1.零件和夾具間的接觸不良。 |
1.夾緊改進接觸。 |
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2.零件和陰極接觸，零件之間彼此接觸。 |
2.設法消除避免接觸。 |
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3.電壓太高。 |
3.降低電壓。 |
| ● 零件被腐蝕成深坑 |
1.電解液中 CrO3 含量低。 |
1.調整增加之。 |
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2. 鋁本身有缺陷，合金成份不均勻。 |
2. 更換材料 |
| ● 氧化膜薄，具發白現象 |
1.夾具和導電棒之接觸不良。 |
1.改善接觸條件。 |
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2.氧化時間短。 |
2.加強氧化時間。 |
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3.電流密度小。 |
3.調整電流密度。 |
| ● 氧化膜上有粉末 |
1.電解液溫度高。 |
1.調整之。 |
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2.電流密度大。 |
2.調整之。 |
| ● 膜層發黑 |
1.工作物件上的拋光膏無洗乾淨。 |
1.加強氧化前的洗滌。 |
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2.原鋁材料本身有問題。 |
2.更換原材料。 |
| ● 氧化膜發紅 |
1.表面準備不好。 |
1.改善準備工作。 |
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2.導電棒和零件夾具間接處不良。 |
2.改善接觸條件。 |
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4.硬質陽極處理通常出現之缺陷：
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| 缺陷 |
原因 |
改善對策 |
| ● 氧化膜的厚度不夠 |
1.氧化的時間太短。 |
1.增加氧化時間。 |
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2.電流密度太低。 |
2.加大電流密度。 |
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3.氧化的面積計算不正確 |
3.正確計算零件面積。 |
| ● 氧化膜層硬度不夠高 |
1.溶液溫度高。 |
1.降低電解液溫度。 |
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2.電流密度太大。 |
2.降低電流密度。 |
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3.膜層厚度太厚。 |
3.縮小氧化時間。 |
| ● 氧化膜被擊穿並燒壞工作物件 |
1.鋁合金中含銅量高。 |
1.更換原材料。 |
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2.工作物件散熱不好。 |
2.加強電解液攪動和冷卻。 |
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3.工作物件和掛具接觸不良。 |
3.設法使接觸良好。 |
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4.氧化時給電太急。 |
4.注意改善作業過程。 |
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